鉄構機械

震災を機に進化した
「新型ガスホルダ」建設プロジェクト

2017年、三菱重工機械システム（MHI-MS）は、15万立方メートルの大型ガスホルダをある製鉄会社に納入した。震災による、ガスホルダ2基の復旧工事に続くプロジェクトだ。
大規模な地震にも対応できる耐震安全性と、速やかに普及できる保全性が重要課題であり、さらにガスホルダ自体の性能を向上させるために、いくつかの課題をクリアする必要があった。
そこでMHI-MSが選んだのは、これまでに無い「新型ガスホルダ」の開発だった。

2005年入社　Iさん

鉄構プラント部門　施工管理職

2005年に新卒入社後、主としてガスホルダの施工管理と工事計画に13年間従事。うち3年間は橋梁点検台車大型更新工事の施工計画と現地施工管理を担当。

[モットー]
初心を忘れない。初志を原動力に、やりたいことを実現するための努力を忘れない。
1999年入社　Jさん

鉄構プラント部門　設計職

1999年に新卒入社後、一貫してガスホルダやビールタンクの設計を担当。

[モットー]
心配する。楽観的にならずに、確認に確認を重ねてチェックする。

所属部門・役職はインタビュー当時のものです。

まず建設現場のスペースに課題があった

Q.今回建設したガスホルダで難しかった点は？

[Jさん]
製鉄所は、製鉄する時に発生する副生ガスを利用して発電を行っています。そのガスを貯めておくタンクがガスホルダです。製鉄所全体のエネルギー供給源となる設備ですから、大規模な地震が起こっても十分な安全性があることが不可欠でした。

[Iさん]
もともと10万立方メートル以上の大型クラスを得意とするので、国内の大規模なガスホルダの大半は当社が作っているのです。

[Jさん]
今回特にハードルが高かったのは、通常1本か2本のガス配管（ガスホルダにガスを流出入するための配管）を4本にしたいという、お客様のご要望でした。これはそれまで、ほぼ前例がありませんでした。

[Jさん]
また、既設ガスホルダを解体し、同じ場所に新しいガスホルダを建設するため、現場の敷地面積に限りがあり、配管の取り付け工事だけで建設地の半分を占めてしまう状況でした。

[Iさん]
それにガスホルダは部材が1万点近くあり、現場への納入も数百回になります。スペースの問題で部材をストック出来る量にも限りがあったので、ジャストインタイムな納入管理を行うなど、施工にあたってはさまざまな工夫が必要でした。つまり部品の多いプラモデルを小さな机の上で作るようなものですね。

課題を克服した新しい取り組み

工事の進捗に応じた
タイムリーな部材の納入調整

各工程に合わせて
敷地内における、必要部材の配置を詳細に計画

敷地を有効活用する、
「新工法」の確立

協力会社との綿密な事前調整と、
良好なパートナーシップ

天候に左右されがちな工程における、柔軟な調整力

お客様のご要望を汲み取って、一歩先を行く提案を

Q.このプロジェクトにおける一番の技術的課題は何でしたか？

[Iさん]
震災以来、当社は「ガスホルダの耐震強化」の研究を進めてきました。たとえばガスホルダに貯めたガスを抑える「ピストン」という部材があります。これが地震の揺れで傾いたりすると、ピストンが急激に降下してしまう。このため、揺れの影響をうけないように固定する新構造を独自に開発し、耐震性を強化しました。

[Jさん]
私は常に、将来的に懸念される課題や保全性を考えた設計を心がけ、こちらから積極的にご提案していきました。
たとえば、配管が増えたぶん増加すると予測されたドレン水対策として、専用の試験装置を作って検証実験を行い、排出能力を高める新機構をご提案して、お客様に高い評価をいただきました。

[Iさん]
施工のほうは、耐震強化で従来より厚くなった部材の溶接方法を検討したり、新型ガスホルダの据え付けにあたってその性能が充分に発揮できるように、精度の高い施工法を検討するなど、試行錯誤しながら1つひとつ作り上げていきました。

[Jさん]
これによって、従来に比べて「ガス容量を確保しつつ、耐震機能を大幅に改善する」といったお客様のニーズにマッチしたものが、納入できたと思います。

それぞれの立場でフォローし合う

Q.このプロジェクトを成功に導いたファクターは何だったと思いますか？

[Jさん]
遠慮せず意見を出し合うこと、耳を傾けることが大切です。私たちは設計段階で実際に施工できるかどうか、他部署と相談しながら進めます。今回は総合研究所や協力会社の方々にも協力を仰ぎました。

[Iさん]
施工の計画・管理を行う私たちも工事の方法に問題がないか、設計側に相談しながら進めました。従来のやり方では出来ない、前例のない状況も多々ありましたから。

[Jさん]
私も建設中には出来る限り現場に足を運びましたし、その大変さはすごく伝わってきました。だからこそ「いかにフォローできるか、どうすればやりやすくなるか。」を常に考えて、アドバイスするようにしていました。

[Iさん] 　
私はプロジェクトを成功させるには、“準備を綿密に行う”ことが重要だと感じています。建設工事の工期は通常11カ月が基本ですが、今回は設計から部品を作るまでの準備に約1年、現場での工事に1年と、受注から引き渡しまでに2年弱かけて完成させました。

信頼を得ることが何よりの喜び

Q.プロジェクトを進めるなか、どんな時にやりがいや喜びを感じますか？

[Iさん]
やはり無事故・無災害で工事が完了し、実際に製品が計画したとおりに動くところを見ると、何にも代えがたい充実感があります。今までの努力が実った嬉しさ、開放感、安堵感など色々な気持ちがこみ上げてきます。特に今回は、お客様に品質はもちろんのこと、建設技術にも高い評価をいただけてとても嬉しかったです。

[Jさん]
設計はお客様から直接お言葉をいただく機会が少ないのですが、ちょっとした会話や態度から信頼していただいていることは充分に感じます。継続してご契約をいただけることが、何よりの励みになりますしね。

[Iさん]
苦労した分だけ達成感は大きい。その時に飲むお酒の味は格別です。（笑）

[Jさん]
設計はプロジェクトの入り口。そこからバトンをつないで、工事が進んでいきます。私たちの仕事に対する真面目さや誠実さが生み出すチームワークが、自然とお客様にも伝わって「MHI-MSに相談すれば必ず実現してくれる。」という、信頼感につながっていくのかもしれません。

現場に飛び出すのが好きな若者と出会いたい

Q.どんな若者と一緒に仕事をしたいと思いますか？

[Iさん]
モノづくりをやりたい人。工場で生産するモノづくりではなく、現地で建設することに興味がある人。実際に据えつけるのは職人さんたちですが、現場に身をおき、製品が出来上がっていく醍醐味を感じたいという人には楽しいと思います。自らの意思と行動力でモノづくりを追求する、「メカのスペシャリスト」たるやりがいを一緒に味わいたいですね。

[Jさん]
設計は小規模なチームで動きますが、それだけに社内の絆と連携プレーの力が強い。知らないことでも他の部署に相談すれば、すぐに答えてもらえる。また、設計の立場でも受注や引き渡しの場をはじめ、現場に出向く機会が多いのは当社ならではだと思います。デスクに向かっているだけでは満足できない人と、出会いたいですね。